Blog

1. Qëllimi i provës së mykut?

Shumica e defekteve të derdhura ndodhin gjatë procesit të plastifikimit dhe formimit të produktit, por ndonjëherë lidhen me dizajnin e paarsyeshëm të mykut, duke përfshirë sasinë e zgavrave; dizajni i sistemit të vrapimit të ftohtë / të nxehtë; llojin, pozicionin dhe madhësinë e portës së injektimit, si dhe strukturën e vetë gjeometrisë së produktit.

Për më tepër, gjatë procesit aktual të provës, për të kompensuar mungesën e modelit të kallëpit, stafi i testimit mund të vendosë një parametër të pasaktë, por diapazoni aktual i të dhënave të prodhimit në masë të kërkuar nga klienti është shumë i kufizuar, pasi cilësimet e parametrave me çdo devijim i lehtë, cilësia e prodhimit masiv mund të çojë në shumë përtej kufijve të lejuar të tolerimit, do të rezultojë që rendimenti aktual i prodhimit të jetë në rënie, kostoja në rritje.

Qëllimi i provës së mykut është gjetja e parametrave optimale të procesit dhe dizajnit të mykut. Në këtë mënyrë, edhe materiali, parametri i makinës apo faktorët mjedisorë ndryshojnë diçka, kallëpi është ende në gjendje të mbajë të qëndrueshme dhe prodhimin masiv pandërprerë.

2. Hapat e provës së mykut që po ndjekim.

Për të siguruar rezultatin e saktë të provës së mykut, ekipi ynë do t'i bindet hapave të mëposhtëm.

Hapi 1. Vendosja e temperaturës së makinës së injektimit "fuçia e hundës".

Duhet të theksohet se përcaktimi fillestar i temperaturës së fuçisë duhet të bazohet në rekomandimin e furnizuesit të materialit. Dhe pastaj sipas kushteve specifike të prodhimit për rregullimin e duhur.

Përveç kësaj, temperatura aktuale e materialit të shkrirë në fuçi duhet të matet me një detektor për të siguruar përputhjen me ekranin e treguar. (Kemi pasur dy raste me dy ndryshime temperaturash deri në 30 ℃).

Hapi 2. Vendosja e temperaturës së kallëpit.

Po kështu, vendosja fillestare e temperaturës së kallëpit duhet gjithashtu të bazohet në vlerën e rekomanduar të dhënë nga furnizuesi i materialit. Prandaj, para testit formal, temperatura e sipërfaqes së zgavrave duhet të matet dhe të regjistrohet. Matja duhet të bëhet në vende të ndryshme për të parë nëse temperatura është e balancuar dhe të regjistrohen rezultatet përkatëse për referencën vijuese të optimizimit të mykut.

Hapi 3. Vendosja e parametrave.

Të tilla si plastifikimi, presioni i injektimit, shpejtësia e injektimit, koha e ftohjes dhe shpejtësia e vidhave sipas përvojës, më pas optimizoni atë në mënyrë të përshtatshme.

Hapi 4. Gjetja e pikës së tranzicionit të "mbajtjes së injektimit" gjatë testit të mbushjes.

Pika e tranzicionit është pika e kalimit nga faza e injektimit në fazën e mbajtjes së presionit, e cila mund të jetë pozicioni i vidës së injektimit, koha e mbushjes dhe presioni i mbushjes. Ky është një nga parametrat më të rëndësishëm dhe bazë në procesin e derdhjes me injeksion. Në testin aktual të mbushjes, duhet të ndiqen pikat e mëposhtme:

• Presioni i mbajtjes dhe koha e mbajtjes gjatë provës zakonisht vendosen në zero;
• Në përgjithësi, produkti mbushet në 90% deri në 98%, në varësi të rrethanave specifike të trashësisë së murit dhe dizajnit të strukturës së mykut;
• Meqenëse shpejtësia e injektimit ndikon në pozicionin e pikës së shtypjes, është e nevojshme të rikonfirmoni pikën e shtypjes çdo herë kur ndryshoni shpejtësinë e injektimit.

Gjatë fazës së mbushjes, ne mund të shohim se si materiali mbushet në kallëp, duke gjykuar kështu se cilat pozicione mund të kenë kurth ajri.

Hapi 5. Gjeni kufirin e presionit aktual të injektimit.

Cilësimi i presionit të injektimit në ekran është kufiri i presionit aktual të injektimit, kështu që ai duhet të vendoset gjithmonë më i madh se presioni aktual. Nëse është shumë e ulët dhe më pas afrohet ose tejkalohet nga presioni aktual i injektimit, shpejtësia aktuale e injektimit do të ulet automatikisht për shkak të kufizimit të fuqisë, gjë që do të ndikojë në kohën e injektimit dhe ciklin e derdhjes.

Hapi 6. Gjeni shpejtësinë më të mirë të injektimit.

Shpejtësia e injektimit e përmendur këtu është shpejtësia e së cilës koha e mbushjes është sa më e shkurtër dhe presioni i mbushjes është sa më i vogël që të jetë e mundur. Në këtë proces, duhet të theksohen pikat e mëposhtme:

• Shumica e defekteve të sipërfaqes së produkteve, veçanërisht afër portës, shkaktohen nga shpejtësia e injektimit.
• Injeksioni me shumë faza përdoret vetëm kur një injeksion me një fazë nuk mund të plotësojë nevojat, veçanërisht në provën e mykut.;
• Nëse statusi i kallëpit është i mirë, vlera e vendosjes së presionit është e saktë dhe shpejtësia e injektimit është e mjaftueshme, defekti i ndezjes së produktit nuk ka lidhje të drejtpërdrejtë me shpejtësinë e injektimit.

Hapi 7. Optimizoni kohën e mbajtjes.

Koha e mbajtjes quhet edhe si koha e ngurtë e portës së injektimit. Në përgjithësi, koha mund të përcaktohet duke peshuar. duke rezultuar në kohë të ndryshme mbajtjeje, dhe koha optimale e mbajtjes është koha kur pesha e kallëpit maksimizohet.

Hapi 8. Optimizimi i parametrave të tjerë.

Të tilla si presioni mbajtës dhe forca shtrënguese.

Faleminderit shumë për kohën tuaj për të lexuar këtu. di më shumë rreth provës së mykut